Industriemischer

Konvektive Mixer
Konvektive Mischer haben einen kurzen Mischzyklus, der Materialien mit einem Laufrad schnell mischt, das sich mit hoher Geschwindigkeitsrate dreht. Die schnelle Bewegung des Laufrads erzeugt Wärme, die im Mischprozess hilft. Die Geschwindigkeit des Mischprozesses spaltet die Partikel des Materials, was das Mischen optimiert. Konvektive Mixer sind zu aggressiv, um sie als Diffusionsmischer zu verwenden.

Tumbler -Mixer
Bechermischer sind eine Form des Diffusionsmischeres, die sich dreht, um die Materialien zu mischen und Luft im Mischprozess zu verwenden. Das Mischen erfolgt durch Gravitationskraft, wenn sich der Becher mit einer kontrollierten Geschwindigkeit um seine Achse dreht. Tumbler -Mixer haben keine Agitatoren, Anspürer oder Paddel, sondern vervollständigen den Mischprozess sehr effizient.

Fluidisierungsmischer
Fluidisierungsmischer verwenden die hohe Flussrate von Gasen, um Pulver zu fluidisieren, was beim Erhitzen oder Abkühlen der Mischung hilft. Fluidisierungsmischer werden empfohlen, um Materialien mit niedriger bis mittlerer Dichte zu mischen, die von Pulver bis zu Pellets reichen. Sie sind die schnellste Art von Mixer, die in zehn Sekunden bis zu zwei Minuten einen Zyklus absolvieren kann. 30 Sekunden sind die typischsten. Die Paddel werden in einem Winkel platziert und haben überlappende Pfade, um die Effizienz des Mischprozesses zu erhöhen.

Agitator -Mixer
Agitator Mixer ist ein allgemeiner Begriff, der eine breite Anklage von Agitator -Typen abdeckt, die Anker, Paddel, Propeller, Turbine und Helical umfassen. Der Agitationsprozess umfasst die Drehung eines Laufrads oder Anstrengers, die die Zentrifugalkraft freisetzen. Sie eignen sich ideal, um nicht mischbare Substanzen zu kombinieren, die sich nicht leicht vermischen.

Emulgatormischer
Die Hauptfunktion eines Emulgatormischeres besteht darin, zwei Substanzen zu kombinieren, die normalerweise nicht kombiniert werden, wie Öl und Wasser. Wenn zwei Materialien nicht in der Lage sind, sich natürlich zu mischen, werden sie als nicht mischbar oder nicht in der Lage, eine homogene Mischung zu bilden. Im Emulgierungsprozess werden die Materialien durch Röhrchen und kleine Filter gezwungen, die die Flüssigkeiten unter großem Druck stellen. Der Prozess bricht die molekulare Struktur der Substanzen so ab, dass sie leicht mischen können.

Homogenisatoren
Der Homogenisierungsprozess zerlegt größere Moleküle in kleine, so dass eine sogar Verteilung auftritt. Es ist die Emulgierung von Kügelchen, die eine Makrongröße haben und sie in Mikrongröße zwingen, um eine stabile und ausgewogene Dispersion zu erzeugen. Ein Homogenizer -Mixer ist das Werkzeug, mit dem Emulgierung erzeugt wird. Die Homogenisierung ist ein Scherprozess, der Materialien dreht und zerquetscht.

Paddelmixer
Paddelmixer haben eine Reihe von Paddeln, die im genauen Winkel eingestellt sind, um eine ausreichende Menge an axialer und radialer Dispersion zu liefern, um Materialien aufzubrechen. Während des Mischprozesses wecken die Paddel und drehen Sie die Zutaten, um die entsprechende Konsistenz zu erzielen.

Art der Chemikalien und Materialeigenschaften
Verschiedene Chemikalien reagieren unterschiedlich. Die Bewertung der Viskosität, Abrasivität und Korrosivität der Materialien, mit denen Sie arbeiten, ist entscheidend. Dieses Verständnis führt Sie zu Mixern, die für die Behandlung bestimmter Materialeigenschaften ausgelegt sind, ohne die Sicherheit oder Effizienz zu beeinträchtigen.

Gewünschte Ergebnis- und Prozessanforderungen
Die Qualität des Endprodukts hängt häufig von der Präzision des Mischprozesses ab. Es ist ein großes Plus, die erforderliche Homogenität zu definieren und die Temperatur-, Druck- und chemische Reaktionen zu berücksichtigen. Dies wird dazu beitragen, Mixer zu identifizieren, die das gewünschte Ergebnis erzielen können.

Volumen und Ausmaß der Produktion
Die Skala Ihres Betriebs, dh unabhängig davon, ob Sie eine Stapel oder eine kontinuierliche Verarbeitung benötigen, wirkt sich erheblich auf die Auswahl Ihres Mixers aus. Hochvolumige, kontinuierliche Prozesse erfordern möglicherweise robustere, industrielle Mischer als die für kleineren Chargenbetrieb benötigten.

Mixer -Typ und Design
Von hohen Schützenmixern für intensive Emulgierung bis hin zu Paddelmixern für die sanfte Mischung sollte die Art des Mixers, den Sie auswählen, mit Ihren spezifischen Prozessanforderungen übereinstimmen. Sie sollten hier auch daran denken, dass jeder Mixer -Typ unterschiedliche Vorteile für verschiedene Anwendungen bietet.

Materialkompatibilität und Reinigung
Sicherstellen, dass die Mischmaterialien mit Ihren Chemikalien kompatibel sind, verhindert Verunreinigungen und Ausrüstung. Darüber hinaus können Sie Mixer mit Funktionen bevorzugen, die eine einfache Reinigung ermöglichen, insbesondere wenn Ihre Prozesse mehrere Produkte umfassen.

Branchenmischer erzeugen Wirbelströme und konvektive Bewegungen durch rotierende Mischer, wodurch das Mischen zwischen verschiedenen Substanzen erreicht wird. SPEZIFISCH kann das Arbeitsprinzip von Industriemischern durch die folgenden Aspekte erklärt werden:

(1) Der Rührgeraller dreht sich unter dem Antrieb des Motors und erzeugt beim Rühren einen wirbelnden Flüssigkeitsstrahl. Unter Verwendung der Scherspannung entlang der Mischoberfläche des Strahls wird die Flüssigkeit außerhalb des Durchflussfeldes durch Reibung gerührt.

(2) Der Industriemischer arbeitet durch den Mischkopf mehrerer interaktiver Mischblätter, die für die Hochgeschwindigkeitsrotation direkt auf den Boden gelegt werden können. Gleichzeitig kann der Mixer manuell kontrolliert werden, um 360 Grad in jedem Winkel und Abstand zu bewegen, wodurch dreidimensionale Hochgeschwindigkeits-dreidimensionale Mischung erreicht wird.

(3) Der Industriemischer besteht hauptsächlich aus einem Mixer und einem Mixer -Topf. Ein Mixer besteht normalerweise aus einer oder mehreren Klingen, die fest oder einstellbar werden können. Ein Mischtopf ist ein Behälter, der Substanzen enthält, normalerweise in zylindrischer Form, und eine Auslass zum Ablösen der Mischung hat.

(4) Die fünf grundlegenden Parameter, die einen Industriemischer beschreiben, sind Wellenleistung, Klingenentladungskapazität, Druckkopf, Klingendurchmesser und Rührgeschwindigkeit. Unter einer bestimmten Leistung und der Klingenform kann das Entladungsvolumen und der Druckkopf der Klinge durch Ändern der Anpassung des Klingendurchmessers und der Geschwindigkeit eingestellt werden.

Scherspannung ist die wahre Ursache für Blasendispersion und Tröpfchenbruch bei rührenden Anwendungen. Aus der Perspektive des Rührmechanismus ist dies genau auf die Existenz eines Unterschieds der Flüssigkeitsgeschwindigkeit zurückzuführen, dass die Schichten des Fluids miteinander vermischen. Daher ist im industriellen Rührprozess eine ausreichende Scherfrequenz erforderlich, um die Kollision von Mikroclustern miteinander zu gewährleisten.