Was sind Granulatoren?
Granulator ist eine Verarbeitungsanlage, die verwendet wird, um verschiedene Materialien in eine bestimmte Form zu bringen. Diese Maschine wird häufig in verschiedenen Branchen eingesetzt, darunter Chemie, Lebensmittel, Pharmazie, Bauwesen, Mineralien, Keramik, Kunststoff und so weiter. Es kann Pulver oder feine Körnchen zu größeren Körnchen formen oder feste Materialien zu kleinen Körnchen mahlen.
Vorteile von Granulatoren
Produktivitätssteigerung:Granulatoren erhöhen die Geschwindigkeit der Rohstoffverarbeitung erheblich, was sich auf das Wachstum der Produktionskapazität auswirkt.
Ressourcen sparen:Durch die Verdichtung von Materialien können die Kosten für deren Lagerung und Transport gesenkt werden.
Verbesserung der Produktqualität:Die Granulierung sorgt für Homogenität und Standardisierung der Endprodukte.
Umweltfreundlichkeit:Die Reduzierung von Abfällen und die Wiederverwendung von Materialien tragen dazu bei, die Umweltauswirkungen der Produktion zu verringern.
Universelle Anwendung:Granulatoren können ein breites Spektrum an Materialien verarbeiten und eignen sich daher für viele Branchen.
Warum sollten Sie sich für uns entscheiden?
Qualität
Kunden möchten sicherstellen, dass sie qualitativ hochwertige Produkte oder Dienstleistungen erhalten, die ihren Erwartungen und Bedürfnissen entsprechen.
Ruf
Der Ruf eines Unternehmens oder einer Marke ist ausschlaggebend für die Entscheidungsfindung. Kunden entscheiden sich in der Regel für ein Unternehmen, das in der Branche ein hohes-Ansehen genießt.
Kundendienst
Ein Unternehmen mit einem guten Ruf für seinen Kundenservice kann für Verbraucher ein entscheidender Faktor sein und ihnen das Gefühl geben, geschätzt zu werden und mit ihrem Erlebnis zufrieden zu sein.
Erfahrung
Ein etabliertes und erfahrenes Unternehmen verfügt über ein besseres Verständnis seiner Produkte oder Dienstleistungen und kann so seinen Kunden bessere Qualität und Support bieten.
Bequemlichkeit
Verbraucher legen Wert auf Bequemlichkeit, sie wünschen sich Produkte oder Dienstleistungen, die ihr Leben einfacher, schneller und effizienter machen.
Sicherheit und Geborgenheit
Kunden möchten sich bei der Nutzung eines Produkts oder einer Dienstleistung sicher fühlen. Daher ist es wichtig, Sicherheitsrichtlinien und -maßnahmen bereitzustellen.
Vibrationsgranulator
Diese Maschine verfügt über einen oszillierenden Rotor, der sich hin und her bewegt. Das Pulver muss durch ein oszillierendes Sieb oder Netz passieren. Anschließend entsteht ein Granulat in der gewünschten Größe. Die Größe des Granulats hängt von der Größe der Löcher im Sieb ab. Sie können die Sieblochgröße individuell an Ihre Bedürfnisse anpassen. Darüber hinaus kann die Rotationsgeschwindigkeit entsprechend Ihren Materialeigenschaften angepasst werden. Anschließend wird das körnige Material am Ausgang der Maschine gesammelt.
Walzengranulator
Diese Maschine nutzt die Trockengranulationstechnologie und wird daher auch Trockengranulator genannt. Es wurde entwickelt, um Pulver ohne den Einsatz von Flüssigkeit in Granulat umzuwandeln. Die Maschine ist mit zwei gegenläufigen -rotierenden Walzen ausgestattet. Beim Eingießen des Pulvers wird es zwischen den beiden Walzen komprimiert, sodass eine dichte Flocke oder ein dichtes Band entsteht. Anschließend wird diese verdichtete Flocke durch ein Mahlwerk in gleichmäßige Körnchen zerkleinert. Abschließend passiert das Granulat ein Sieb, um eine gleichmäßige Partikelgröße zu erhalten.
Granulator mit hoher Scherwirkung
Diese Maschine wird auch als Hochgeschwindigkeitsgranulator bezeichnet. Es bildet Granulat, indem es Pulver mit hoher Geschwindigkeit mischt. Dieser Typ ist für seine hohe Effizienz bekannt. Die Maschine ist mit einem Hochgeschwindigkeitslaufrad ausgestattet. Es kann eine starke mechanische Kraft erzeugen, um eine gründliche Durchmischung und Granulatbildung sicherzustellen. Und das erzeugte Granulat weist eine einheitliche Größe und Dichte auf.
Vibrationsgranulator
Bei dieser Maschine spielt der Vibrationsmechanismus eine entscheidende Rolle. Diese Maschine verwendet es hauptsächlich zur Vervollständigung der Granulierung. Sein Funktionsprinzip ähnelt dem eines oszillierenden Granulators. Doch statt das Granulat durch Rotation aufzubrechen, geschieht dies durch Vibration. Durch die Vibration in Kombination mit mechanischer Kraft aggregiert das Material zu Körnchen der gewünschten Größe. Die Intensität der Vibration kann an unterschiedliche Granuliermaterialien angepasst werden.
Wirbelschichtgranulator
Das Funktionsprinzip dieser Maschine unterscheidet sich völlig von den anderen. Es suspendiert das Pulver in einem nach oben-strömenden Luftstrom. Dann entsteht ein fluidisierter Zustand. In diesem Zustand verhält sich das Granulat wie eine Flüssigkeit. Dies trägt dazu bei, Wärme und Feuchtigkeit während des Granulierungsprozesses gleichmäßig zu verteilen. Anschließend wird die Granulierflüssigkeit auf das fluidisierte Granulat gesprüht. Normalerweise handelt es sich um eine Bindemittellösung. Als nächstes interagiert das fluidisierte Granulat mit dem Bindemittel. Dadurch kleben sie zusammen und bilden Granulat. Wenn das Granulat gebildet ist, muss es zur weiteren Verarbeitung getrocknet werden.
Lebensmittelindustrie
In der Lebensmittelindustrie werden Granulatoren häufig in der Lebensmittelverarbeitung eingesetzt. Sie werden zur Herstellung körniger Materialien aus Lebensmitteln wie Bohnen und Getreide verwendet. Granulatförmige Lebensmittelmaterialien lassen sich leicht lagern und verarbeiten, was die Produktionseffizienz verbessert.
Pharmazeutische Industrie
Granulatoren sind ideale Geräte für die Pharmaindustrie. Sie können Medikamente zu Granulat verarbeiten und diese dann zur Verwendung in Tabletten oder Granulat pressen. Granulatförmige Arzneimittel sind leicht aufzulösen, werden vom menschlichen Körper leicht aufgenommen und weisen eine hohe Stabilität auf.
Chemische Industrie
In der chemischen Industrie werden chemische Rohstoffe durch Granulatoren zu Granulat verarbeitet, wodurch sie stabiler, länger lagerfähig und bequem zu transportieren sind und so die Qualität chemischer Produkte verbessert wird.
Kunststoffindustrie
In der Kunststoffindustrie werden Granulatoren zum Recycling von Kunststoffen eingesetzt. Sie können verschiedene Kunststoffabfälle zu Kunststoffgranulat verarbeiten und so den Zweck des Kunststoffrecyclings erreichen.
Metallurgische Industrie
Granulatoren spielen eine wichtige Rolle in der metallurgischen Produktion. Sie wandeln Metalle und Mineralien in Granulat um, das sich leicht schmelzen lässt. Warum muss die metallurgische Industrie Granulatoren einsetzen? Der Grund dafür ist, dass körnige Materialien leichter zu verbrennen sind, wodurch die Produktionseffizienz und -sicherheit verbessert wird.
Komponenten von Granulatoren
Futtertrichter
Der Einfülltrichter dient zur Beladung mit den zu granulierenden Materialien. Da der oszillierende Granulator zur Nassgranulierung verwendet werden kann, ist der Trichter für die Aufnahme von vorbefeuchtenden Materialien ausgelegt. Daher besteht diese Komponente typischerweise aus Edelstahl, um Korrosion zu verhindern.
Oszillierender Rotor
Der oszillierende Rotor besteht aus einer Edelstahlkonstruktion. Es wird am Boden des Einfülltrichters montiert. Diese Komponente verfügt über mehrere Arme, die zylindrisch angeordnet sind. Diese Rotorarme mit scharfen Kanten fungieren als Messer zum Zerkleinern der großen Agglomerate.
Der Rotor oszilliert und dreht sich um eine horizontale Achse. Es rotiert von einer Seite zur anderen, um das zu granulierende übergroße Produkt zu zerkleinern. Sowohl die Rotationsgeschwindigkeit als auch die Zeit des oszillierenden Rotors sind abhängig von den Eigenschaften der Rohstoffe einstellbar.
Sieb
Das Sieb besteht aus einem perforierten Metallblech. Es fungiert als Maschensieb und umschließt den oszillierenden Rotor zur Hälfte von unten. Das aus Edelstahl gefertigte Sieb dient der Sortierung und Siebung der vom oszillierenden Rotor zerkleinerten Partikel.
Das oszillierende Granulatorsieb ist in verschiedenen Größen und gelochten Ausführungen erhältlich. Das Sieben ist ein wichtiger Schritt im Funktionsprinzip des oszillierenden Granulators. Es hilft dabei, je nach Ihren Produktionsanforderungen die gewünschten Partikelgrößen zu erreichen.
Handräder
Der oszillierende Granulator verfügt im Allgemeinen über ein Paar Handräder. Sie sind mit abnehmbaren Stangen ausgestattet, um das Sieb zu sichern und seine Spannung anzupassen. Wenn das Maschensieb ausgetauscht werden muss, können Sie die Haltemuttern lösen, um die Einstellstangen ohne Werkzeug herauszuziehen.
Auswurfrutsche
Der Auswurfkanal ist aus vollständig geschweißtem, hochglanzpoliertem Edelstahl gefertigt. Durch die Konstruktion können die körnigen Materialien das Gerät reibungslos und vollständig verlassen.
Bedienfeld
Da es sich bei dem oszillierenden Granulator um ein einfach zu bedienendes Gerät handelt, weist das Bedienfeld kein komplexes Design auf. Typischerweise besteht das Bedienfeld aus einer Starttaste, einer Stopptaste, einer Not-Aus-Taste und Betriebsanzeigen.
Motor und Getriebe
Der Elektromotor und das Getriebe sind im Maschinensockel untergebracht. Der Rotor wird durch den Motor und das Getriebe angetrieben, um oszillierende und rotierende Bewegungen für den Granulierungsprozess zu liefern.
So warten Sie Granulatoren
Überprüfen Sie die Klingen regelmäßig
Überprüfen Sie den Verschleiß der Klingen und tauschen Sie stumpfe Klingen rechtzeitig aus. Stellen Sie sicher, dass die Klingen sicher installiert und die Schrauben festgezogen sind. Vermeiden Sie die Zufuhr von Fremdkörpern wie Metall.
Wartung des Schmiersystems
Überprüfen und ersetzen Sie das Schmieröl regelmäßig, um sicherzustellen, dass alle beweglichen Teile gut-geschmiert sind. Überprüfen Sie, ob der Ölkreislauf frei ist, um eine Überhitzung der Ausrüstung zu vermeiden. Reinigen und inspizieren Sie die Brechkammer. Reinigen und entfernen Sie regelmäßig die restlichen Materialien und Fragmente in der Brechkammer, um Verstopfungen zu vermeiden. Überprüfen Sie den Verschleiß der Brechkammer und reparieren oder ersetzen Sie sie bei Bedarf.
Überprüfen Sie den Motor und das Getriebesystem
Überprüfen Sie regelmäßig den Motor und das Getriebesystem, um einen normalen Betrieb sicherzustellen. Überprüfen Sie die Spannung und den Verschleiß des Riemens und stellen Sie ihn bei Bedarf ein oder ersetzen Sie ihn.
Sicherheitseinrichtungen prüfen
Überprüfen Sie regelmäßig die Sicherheitsvorrichtungen des Geräts, wie z. B. Not-Aus-Taster und Überlastschutz, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Regelmäßige Kalibrierung und Justierung
Kalibrieren und passen Sie die Geräteparameter regelmäßig an die Gerätenutzung und Änderungen der verarbeiteten Materialien an, um eine optimale Leistung sicherzustellen.
Wartungshistorie
Führen Sie Wartungs- und Inspektionsprotokolle. Erfassen Sie die detaillierte Situation jeder Wartung und Instandhaltung, einschließlich der ausgetauschten Teile, der Wartungszeit und der festgestellten Probleme, um so den zukünftigen Wartungsbedarf und die vorbeugende Wartung vorhersagen zu können.
Geheimnis der Granulatorwartung
Durch die Befolgung dieser Wartungsempfehlungen kann die Lebensdauer von Industriegranulatoren maximiert und ihr kontinuierlicher und effizienter Betrieb sichergestellt werden. Wenn Sie konkretere Wartungsvorschläge benötigen, können Sie uns jederzeit kontaktieren. Ebenso wichtig ist es, in hochwertige und zuverlässige Schneidmühlen zu investieren. Wir beliefern die Kunststoffindustrie seit mehr als dreißig Jahren. Wir bieten robuste und langlebige Schneidmühlen, darunter Pressmühlen, Folienmühlen, Zentralmühlen und schallgedämmte Mühlen.
So wählen Sie einen Granulator aus
Das Verständnis der Verarbeitungsanforderungen kann bei der Auswahl einer Schneidmühle hilfreich sein. Die Granulierung kann hinsichtlich der Verarbeitung in zwei Arten unterteilt werden: Nass und Trocken.
Ein Granulator ist eine Maschine, die im Betrieb Flüssigkeiten einarbeitet. Der Prozess erfordert typischerweise große Mengen Wasser und Reinigungsmittel. Diese Flüssigkeiten dienen vor allem zwei Zwecken: Sie helfen bei der Reinigung kontaminierter Materialien und sie helfen auch bei der Kühlung der Maschine.
Im Gegensatz dazu kommen Trockengranulatoren ohne den Einsatz von Flüssigkeiten aus. Diese Maschinen werden häufig in Kunststoffform-, Thermoform- und Extrusionsanlagen eingesetzt. In diesen Umgebungen arbeiten Granulatoren ohne die Einführung von Wasser oder anderen Flüssigkeiten und verlassen sich auf einen Trockenprozess, um die gewünschten Granulierungsergebnisse zu erzielen.
Die Materialqualität beeinflusst die Wahl des Granulators. Robuste technische Polymere wie Nylon und Polycarbonat erfordern Granulatoren mit hohen Schnittkräften und verschleißfesten Klingen. Weichere Polymere können mit leichteren Maschinen verarbeitet werden, darunter auch Polyethylen. Berücksichtigen Sie Füllstoffe, Verstärkungen und andere Zusatzstoffe in Kunststoffen, die deren Verschleißfestigkeit und Schnittfestigkeit verändern können. Es beeinflusst die Konstruktion des Granulators und das Messermaterial.
Die Auswahl eines Granulators hängt von seiner Kapazität und seinem Verwendungszweck ab. Große-Recyclingprozesse erfordern Pelletierer mit hoher-Kapazität, um die Produktion zu steigern. Recyclinganlagen, die mehrere Tonnen Kunststoffe pro Tag verarbeiten, benötigen für die Verarbeitung sperriger Materialien einen Granulator mit hoher Leistung und einer großen Einfüllöffnung. Kleinere, energieeffizientere Modelle eignen sich möglicherweise für bedarfsgesteuerte Recyclingarbeiten, einschließlich der Verarbeitung von Industrieabfällen in einer Anlagenumgebung. Es bringt Produktivität und Umweltbelange in Einklang.
Die Klingen oder Messer eines Pelletierers bestimmen dessen Effizienz und Haltbarkeit. Gehärtete Werkzeugstahl- oder Hartmetallklingen bewältigen abrasive oder harte Materialien, da sie länger halten. Die Schneidkammer und der Rotortyp (einschließlich offen, geschlossen und versetzt) wirken sich auch auf die Schnittqualität und die Fähigkeit des Pelletierers aus, Materialien unterschiedlicher Form und Größe zu verarbeiten. Wartung und Messerausrichtung sind für die Aufrechterhaltung einer konstanten Pelletgröße und Haltbarkeit der Maschine unerlässlich.
Zunächst wird der Kunststoffabfall durch den Trichter in den Pelletierer geleitet. Der Trichter ist für die Aufnahme von Kunststoffabfällen aller Formen und Größen ausgelegt.
Wenn der Motor dann die rotierenden Klingen antreibt, drehen sie sich mit hoher Geschwindigkeit in der Schneidkammer. Das Kunststoffmaterial wird in Richtung der feststehenden Klinge gedrückt, wodurch eine Scherwirkung entsteht, die den Kunststoff in kleine Stücke schneidet. Die kontinuierliche Schneid- und Scherwirkung zwischen den rotierenden und stationären Messern schneidet den Kunststoffabfall in Pellets. Die Größe der Partikel wird durch das Sieb bestimmt. Nur Bruchstücke, die klein genug sind, um das Sieb zu passieren, können die Schneidkammer verlassen.
Schließlich lässt das Sieb nur Partikel einer bestimmten Größe durch und sorgt so dafür, dass die Partikel eine einheitliche Größe haben. Größere Partikel, die das Sieb nicht passieren können, verbleiben zur weiteren Granulierung in der Schneidkammer. Das Kunststoffgranulat wird in der Austragszone oder in einem Behälter gesammelt. Diese Partikel können dann weiterverarbeitet, geschmolzen oder zur Herstellung neuer Kunststoffprodukte verwendet werden.
Sicherheitsvorkehrungen bei der Verwendung der Granulatoren
Arbeiter tragen enge Overalls, Manschetten lassen sich nicht öffnen, tragen keine Handschuhe, tragen Schutzkappen und Staubmasken, der Betrieb muss sich auf Energie konzentrieren.
Überprüfen Sie den Ölstand des Untersetzungsgetriebes, der Spindellager der Partikelmaschine und den Ölstand der Wälzlager.
Vertraut mit dem Funktionsprinzip der Maschine sowie der Struktur und Funktion der einzelnen Teile.
Überprüfen Sie, ob sich Fremdkörper in der Maschine befinden. Wenn die Schrauben locker sind, ziehen Sie die Spindelmutter mit einem Schraubenschlüssel fest.
Der Motor muss ohne Last gestartet werden, bevor er arbeiten kann. Es ist strengstens verboten, die Richtung umzukehren.
Es ist verboten, die Abdeckung der Maschine während des Produktionsprozesses nach Belieben zu öffnen. Nicht in den Granulierraum greifen. Nach der Arbeit erzeugt die Maschine eine hohe Temperatur. Um Unfälle zu vermeiden, sollte der Körper keinen Kontakt mit der Maschine haben.
Die Maschine muss sicher geerdet sein. Trennen Sie bei der Überprüfung der Maschine zunächst die Hauptstromversorgung.
Überprüfen und entfernen Sie das Metall am Magnetabscheider am Eingang jederzeit während der Arbeit, achten Sie genau auf die Arbeitssituation und stellen Sie sicher, dass die Anomalie rechtzeitig behoben wird.
Spindellager sollten mit mindestens einem Hochtemperaturfett pro Schicht gefüllt werden, und die Druckrollenlager sollten mit mindestens zwei Hochtemperaturfetten pro Tag ergänzt werden.
Wenn die Maschine längere Zeit nicht verwendet wird, sollte das Material in der Form entsorgt und mit Rostschutzöl eingerieben werden.
Installationsanleitung für Granulatoren
Betriebsmethode für die Erstinbetriebnahme
Vor dem Starten der Maschine ca. 45 Minuten vorheizen, damit der elektrische Keilriemen frei erhitzt werden kann; Ziehen Sie es entsprechend der normalen Arbeitsgeschwindigkeit acht bis zehn Mal kontinuierlich und erhitzen Sie es dann etwa zehn Minuten lang weiter. Starten Sie dann die Maschine, heizen Sie jedoch weiter, da die normale Produktion eine kontinuierliche Wärmenachfüllung erfordert. Passen Sie unterschiedliche Temperaturen entsprechend den unterschiedlichen Eigenschaften von Kunststoffen an.
Wenn der Pelletierer normal funktioniert, sollte die Maschinentemperatur stabil sein und nicht schwanken. Schließen Sie das Abgasloch, bis die Kopftemperatur etwa 200 Grad beträgt (bezogen auf Propylen, Material).
Das Futter sollte gleichmäßig und die Menge ausreichend sein. Die Vorschubgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit der Maschine sollte angemessen sein. Andernfalls wird die Qualität und Leistung der Pellets beeinträchtigt.
Wenn der Pelletierer angehalten wird, sollte die Hauptmaschine vollständig von der Stromversorgung getrennt werden. Der Kopfstopfen (mit dem Schlüsselteil) muss entfernt werden. Vor dem nächsten Gebrauch separat vorwärmen.
Wir verfügen über umfangreiche Erfahrung in der Geräteautomatisierung. Neben der Konstruktion und Herstellung herkömmlicher Geräte können wir auch Produktdesignlösungen entsprechend den Benutzeranforderungen anpassen.
● Das Unternehmen verfügt über eigene Dreh- und Fräsmaschinen sowie zwei Obermonteure, die jederzeit Muster und Bearbeitungsteile anfertigen können.
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